ボールペンのチップ作成の加工機

チップを作成するために使用される加工機は、一枚の円盤に複数の加工行程を配置しているとされており、そのため全ての加工は同じタイミングで行われていると言われています。

一つの加工が終わったら、円盤が少し回転し、円周上に置かれている材料が次の行程のところまで移動する仕組みになっているようです。
円盤が回って材料が移動する時には、自然と円盤上に置かれた全ての材料が同時に動くということになるでしょう。
つまり、円周上で行われる各行程は同じタイミングで終了しなければならないと言えるのではないでしょうか。

行程としては「インクタンクに刺さる外径削り」「ペン先削り」「後ろから大きな穴を空ける」「前からボールの凹みを掘る」「ボールがインクへ向かう溝穴を掘る」「ボールを押すためのバネの入る凹みを掘る」「バネを入れる」「ボールを入れる」「ボールをカシめる」といったような加工が、大体一つの機械の中で順次、また同時多発的に行われているというイメージと言えるのではないでしょうか。

最終的に、ボールまで取り付けられた状態で機械から出てきたチップは、そのあとすぐに、専用の洗浄機で洗浄と脱脂を徹底されているようです。
これは、チップの切削作業工程の中で、大量の金属の切り粉と熱が出るため、加工中の機械は密閉された状態を保ち「熱冷まし」と「切り粉を流れ落とす」ために大量の油を浴びせながら加行を進めているとされており、それを綺麗にするための大切な工程であると言えるでしょう。

切り粉や切削油がチップに残っている場合、インク詰まりや変色などの不具合を起こしてしまうと言われています。
そのため、最終段階での洗浄と脱脂が徹底的に行われているようです。